Cerrando el ciclo: gestión de fábrica y ERP en concierto

En mi último blog, mencioné un fabricante de botellas de vidrio donde solía trabajar. Volvamos allí un momento, concretamente a una de las fábricas. Lugares bastante inhóspitos, especialmente en el apogeo del verano sudafricano. No obstante, incluso en ese entonces (mediados de la década de 1990), los sistemas de control eran capaces de eliminar datos.

Si la memoria falla, fue bastante superficial, pero permitió el informe de algunas medidas de eficiencia estándar. Los detalles no son importantes. Lo importante es que estas eficiencias fueron marcadamente diferentes de los números de balance de masa derivados de los datos del ERP.

No estaba claro qué conjunto de datos era correcto y, en muchos sentidos, no importaba. La gente empezó a cuestionar los números. ¿Fueron correctos los estándares? ¿Estábamos costando correctamente? ¿Estábamos fijando un precio incorrecto? ¿Podríamos estar obteniendo más mercado o más ingresos? ¿Se podrían mejorar nuestros materiales y la planificación de la capacidad?

La cuestión es que, cuando somos capaces de comprender el rendimiento real en el momento de la ejecución de la fabricación, somos capaces de retroalimentarlo en el proceso tan pronto como antes de que tenga un efecto perceptible o material en el mundo en general. En el pasado, era una excelente manera de lucir inteligente y trastornar al establecimiento, pero tiene que ser mucho más.

Consideremos un ciclo típico de planificar / programar / ejecutar sobre pedido:

Planificación: el cliente realiza el pedido, hablamos con la gestión de materiales y producción para conseguir una fecha que seamos capaces de prometer, planificar el trabajo, reconocer al cliente.
Programación: ejecute esto antes de eso. Ejecutarlos juntos. Reduzca los tiempos generales de configuración. Evite los cambios de herramienta. Evite choques de herramientas. Esa máquina está en mantenimiento planificado. El material no estará disponible. Los horarios se reorganizan y las listas de tareas impresas se pierden. Los compromisos existentes se ven comprometidos.
Ejecución: se publican listas de trabajo hasta, la instalación lleva el doble de tiempo de lo esperado, la máquina se sigue averiando, Bob sufre una intoxicación alimentaria y el material era de calidad dudosa. El registro de lo que sucedió realmente se ingresa en el ERP más tarde o mañana. Quizás. Los compromisos existentes se ven aún más comprometidos.
Resultado neto: cliente molesto, costos más altos y una pesadilla de planificación.

La realidad es que todos hacemos esto y todos tenemos mecanismos para hacer frente a estos escenarios, por lo general arrojando costos al problema mediante la expedición de materiales y el pago de horas extra. A menudo, este es el pequeño precio a pagar por los clientes satisfechos.

¿Podemos evitarlo, o al menos minimizarlo? Si volvemos a ejecutar el ciclo y cambiamos algunas palabras, tal vez podamos:

Planificación: el cliente realiza el pedido, el sistema evalúa la situación de la capacidad en función de la última carga programada, considera los tiempos de cola máximos permitidos y evalúa la disponibilidad de material en función de los datos almacenados en el sistema, como los niveles de existencias, los plazos de entrega y los acuerdos de suministro establecidos. Se evalúa la capacidad de prometer, se podría decir. Si no se puede cumplir con una fecha requerida, se pueden tomar decisiones informadas en términos de forzar la fecha requerida o decepcionar al cliente.
Planificación:El conocimiento de los atributos del producto y la máquina para mejorar el rendimiento general de la configuración se gestiona de forma sistémica. Las herramientas y otras restricciones secundarias se consideran matemáticamente para reducir aún más los tiempos de configuración y optimizar la inversión en herramientas. Por lo tanto, el conocimiento se administra de tal manera que la programación se convierte en un proceso en lugar del arte oscuro que normalmente es, que respalda el valor general. Cualquier cambio que la optimización haya realizado en la imagen de capacidad general se retroalimenta para que la próxima ‘carga’ de requisitos del cliente sea consciente. Cualquier movimiento que esto ocasione a los compromisos existentes se entiende de inmediato. Cualquier cambio acordado en las fechas de la demanda se puede actualizar para garantizar que MRP se mantenga al día con la realidad.
Ejecución:Las listas dinámicas basadas en pantalla se presentan a humanos y máquinas autónomas según corresponda, los tiempos de configuración y ejecución se registran en tiempo real. Cualquier desviación del plan se entiende de inmediato. Las desviaciones de los tiempos estándar se registran rápida y sistemáticamente para que puedan analizarse y mejorarse, o aceptarse como nuevos estándares cuando sea apropiado. Los materiales se pueden emitir en tiempo real. Los datos desechados y no productivos son igualmente importantes. Nuevamente, cualquier efecto sobre el plan general y el panorama de la capacidad se puede retroalimentar y comprender los efectos en el trabajo actual y futuro.

La cuestión es que, cuando todas estas funciones y actividades se integran perfectamente en su sistema ERP, quedan muy pocas preguntas sin respuesta y existe una versión de la verdad. IoT e Industry 4.0 solo lo hacen más fácil. Si aún no está allí con planificación integrada, programación y MES, ahora es el momento.

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